濟寧梁山墻面起砂處理劑 修復無破損起灰的水泥墻面地面材料

水泥混凝土起砂的原因及處理措施
路面、地面、樓面等混凝土工程要求其平整、美觀、耐磨，而且不起砂、
不起灰、不起皮。但實際上許多地面工程常會出現表面起砂、起粉、起皮現象
。雖然混凝土表面起砂、起粉、起皮現象并不影響其抗壓強度等級，但會影響
混凝土路面、地坪或樓面的美觀性、耐磨性和抗滲性等，并會引起用戶投訴，
施工單位和水泥企業互相扯皮，特別是蓋民房的用戶，出現這種現象都找水泥
企業，實際水泥混凝土起砂、起粉、起皮是受多種因素影響。
1、水泥混凝土表面起砂原因分析
其主要原因有：水泥混凝土配合比不當，水灰比過大；砂的粒徑過細，含
泥量過大；水泥強度低，或使用過期、受潮結塊的水泥；水泥中熟料含量過低
，施工后表面堿度低；水泥細度粗，泌水嚴重；水泥混凝土施工時沒有按規定
遍數抹壓，在初凝前又沒有適時壓光；水泥混凝土表面施工中受凍，或未達到
足夠的強度就在地面上走動；水泥混凝土施工后灑水養護的時間過早或過遲，
或養護天數不夠；水泥混凝土表面碳化和風化等，都降低強度和耐磨性，在水
泥混凝土硬化后就會引起表面起砂、起灰，嚴重時還會導致水泥混凝土表面起
皮。
（1）水泥混凝土配合比不當，水灰比不當。
砂漿或細石混凝土的水灰比過小，水泥用量較多，砂漿或細石混凝土比較
干硬，施工困難，破壞面層強度，易產生起砂；但砂漿或細石混凝土的水
灰比過大，水泥用量過少，砂漿或細石混凝土強度降低，面層不耐磨也易產生
起砂現象。水泥水化過程中需要水份，適量的水份是的，但水份過少過多
均有害。水泥混凝土表面起砂的多數原因是水灰比過大。
砂漿或細石混凝土的多余水份若為少量，待蒸發后，水泥砂漿空隙增加不
大，密實度降低不多。但往往在施工中，為了增強混合料的和易生，隨意加大
水灰比，水份若太多，水泥混凝土因沉淀或抹壓，水泥混凝土之中的空隙不下
過多的水份，它將滲透到水泥混凝土表面形成一片清水，這時，水泥混凝土空
隙就不是“點狀”，而是滲流形成“線狀”，這將明顯降低水泥混凝土表面強
度，引起水泥混凝土表面起砂。水泥混凝土自行沉淀或抹壓后，不應在表面滲
出一片清水。水泥砂漿的踢腳線及墻裙從不起砂，其原因就在于施工時它們表
面不可能滲出一片清水。
在施工中，要適當控制水灰比，使水泥混凝土處在半干硬狀態，避免施工
中在水泥混凝土表面滲出一片清水。
（2）砂的粒徑過細，含泥量過大。
砂的粒徑過細，砂的表面積就大，需要較多的水泥包裹，而且拌合時水灰
比增大，因此，在水泥摻量一定的條件下，會降低水泥混凝土強度。
水泥混凝土在拌制時，砂石的含泥量如果過大，會影響水泥混凝土粘結力
，降低了水泥混凝土的強度，造成水泥混凝土表面耐磨性降低，產生起砂
現象。
（3）水泥強度低，或使用過期、受潮結塊的水泥
水泥強度偏低，混凝土的實際強度會**設計值；水泥強度符合標準但存
放時間過長，水泥活性受影響，實際強度下降，達不到設計要求。
水泥保管不善，出現受潮、結塊現象，仍用于水泥混凝土施工，達不到設
計要求。
以上三種情況均等同是使用了活性較差、強度較低的水泥，對砂漿或細石
混凝土的面層強度造成影響，導致其面層強度降低，引起水泥混凝土表面起砂
。
（4）水泥中熟料含量過低，施工后表面堿度低。
水泥混凝土施工后出現的起砂現象，一般常見于礦渣水泥、火山灰質水泥
和無熟料水泥。因為這些水泥中熟料成分較少或沒有熟料成分，因而在水化時
其液相中的ca(oh)2濃度比硅酸鹽水泥或普通水泥低，這些水泥澆制的混凝土和
砂漿表面層的ca(oh)2濃度甚至低到不能使水泥混凝土表面層硬化，在構件硬化
后就會引起構件表面起砂、起灰，嚴重時還會導致構件起皮。
（5）水泥細度粗，泌水嚴重。
在攪拌水泥混凝土時，拌和用水往往要比水泥水化所需的水量多1-
2倍。這些多余水分在混凝土輸送、澆搗過程中，以及在靜止凝固以前，很
滲到混凝土表面，在水泥混凝土表面形成一層水膜，使水泥混凝土表面的水灰
比大大增加。由于水泥強度受水灰比影響很大，隨著水灰比的增加，水泥強度
直線下降。如果再加上水泥凝結慢，相當于延長了水泥混凝土施工后的沉淀時
間，表面水量將多，水泥混凝土的表面一層強度變得很低，抵抗不了外力的
摩擦，產生起砂現象。水泥品種和細度不同，泌水量不同，可以通過提高水泥
的比表面積、摻入火山灰質混合材、摻入微晶填料、使用減水劑或引氣劑等措
施改善水泥的泌水性。
（6）攪拌不均勻、振搗不合要求。
水泥混凝土攪拌一定要均勻，攪拌不均勻，水泥混凝土養護時澆水，吃水
不一，水分過多處起砂起皮。
水泥混凝土表面整平時，由于欠振而原漿不足，工人用純砂漿找平，其表
面缺少粗骨料，強度降低，且找平的純砂漿與原結構粘結不緊密，成型后
造成起砂甚至空鼓起皮。過分振搗，混凝土產生離析現象，大顆粒骨料下沉，
砂漿懸浮于混凝土表面，造成混凝土表面強度降低，也易造成起砂。
（7）面層壓光時間掌握不當，在初凝前沒有適時壓光。
面層壓光時間過早，砂漿或混凝土表面會有一層游離水不利于消除表面孔
隙和氣泡等，會直接影響其強度的增長。
面層壓光時間過晚，水泥已經凝結硬化，表面較干，此時壓光會破壞表面
強度，影響表面的耐磨性，表面層起砂。
表面抹壓的時機掌握不當，致使混凝土表面已終凝硬化，施工人員為了操
作方便，灑水濕潤并強行抹壓，造成該處混凝土內部結構破壞，強度降低，導
致起砂。
（8）水泥混凝土表面施工中受凍，或未達到足夠的強度就在地面上走動。
受凍影響：在溫度**5℃的情況下，沒有采取冬期施工措施進行水泥混凝
土施工，面層受凍，因凍脹原因使其表面強度受到破壞，嚴重時會引起大
面積起砂現象。
面層尚未達到一定強度就施工作業：在地面尚未達到一定強度就上人走動
或進行上部結構施工，面層擾動較大，破壞面層強度，使表面耐磨性降低
。
（9）灑水養護的時間過早或過遲，或養護天數不夠。
養護不當：砂漿或細石混凝土的強度在水化作用下會不斷增長，如果過早
開始養護，過早澆水，此時面層強度較低，受到破壞引起起皮、起砂。如
果過晚開始養護會因為水化熱引起表層水分蒸發較快而缺水，減緩水泥的硬化
速度，不利于其強度增長。
（10）表面碳化和風化。
水泥水化時空氣中的co2與凝膠中的ca(oh)2作用生成caco3，從而使混凝土
和砂漿表面堿度降低，使水泥不能很好的硬化；此外，已硬化的砂漿和混凝土
經受風吹日曬、干濕循環、碳化作用和反復凍融等也會使表面強度大幅度下降
，引起起砂。
（11）養護不當。
混凝土澆筑時遇雨，未能及時覆蓋，雨水沖走水泥漿，嚴重影響混凝土表
面的強度，輕者造成表面起砂，重者影響結構安全。
2、預防水泥混凝土表面起砂的簡易措施。
（1）施工材料的控制。
細石集料應潔凈，不含泥土，質地較密，具有足夠的強度，表面粗糙、有
棱角的較好。砂子應清洗干凈，粗細程度和顆粒級配應恰當。
水的ph值不得**4，含有油類、糖、酸或其它污蝕物質的水，會影響水泥
的正常凝結與硬化，不能使用。如果水中含有大量的氯化物和鹽，不得使
用。
水泥要優選用32.5等級以上的普通硅酸鹽水泥，較好是42.5級水泥，同時
，要避免水泥在運送過程中與糖類、類物質接觸。
（2）配合比的控制。
根據水泥混凝土強度等級確定配合比，并嚴格按配合比進行水泥混凝土施
工。澆筑水泥混凝土時，限制物料高度和速度，使之均勻落入，避離
現象，然后均勻搗實。
一般地面砂漿宜選用含泥量較少的粗砂，配合比一般為1:2.5。如果是中砂
偏細，一般宜用1:2的配合比，細砂、風化砂不得用于水泥地面，因為配合比中
的水泥份量過大，雖易收光，但多用水泥，地面引起現象。攪拌好的
水泥砂漿夏天宜2h至3h用完，冬天宜6h至7h內用完。
（3）水灰比的控制。
水泥砂漿的稠度，以標準圓錐體沉入度不大于35mm計。但在一般的施工現
場中很難有這樣的條件去控制水灰比。有經驗的施工人員，一般用肉眼觀察也
可以大致控制水來比的適用范圍：觀察水泥砂漿的稠度，可用手抓捏水泥砂漿
，剛拌好的水泥砂漿，干至成團，稀至不從手中滑掉；或者說干至抹壓應有點
漿，稀至比適合抹墻裙的水泥砂漿的稠度還干一點。在此范圍內，還應有所區
別，那就是普硅水泥砂漿對吸水墊層，在夏天宜稍選稀一點，以便操作；礦渣
水泥砂漿對不吸水墊層，冬天宜稍選干些或干硬性的水泥砂漿。
（4）表面收光的控制。
收光時機的選擇要適宜。根據混凝土強度等級、溫度、濕度等因素，掌握
好表面抹壓的時機，早了壓不實，而且混凝土表面會出現不規則的干縮裂縫；
晚了壓不平，不出亮光。在初凝以前（混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前
）對水泥砂漿進行抹壓平，這是混凝土表面密實、提高混凝土表面強度和
防止混凝土表面起砂的重要步驟。終凝以前進行壓光，最后用力壓出亮光來，
以壓3次為宜。在收光次數上，不宜**過3次，一般2次即可，并且在不利條件下
，比如冬季施工水泥地面時，宜一次成型，砂漿應干一些。收光次數多，則時
間長、費工又有害。
（5）施工人員的安排。
在人員安排上應有足夠的技術工人，因為混凝土表面適于抹壓的時間較短
，特別是大面積混凝土及商品混凝土，表面干燥速度較快，如果人手不足，前
面在抹壓，后面已經凝結硬化，就了抹壓的較佳時機。
（6）事后的補救。
工程施工后若局部表面滲出一小片清水，數量較少，如發現較早，可適量
撒些干的水泥和砂，比例為1:2，并抹平；如發現較晚，可在水分蒸發后，適量
撒干的水泥，待吸潮后，先用木抹搓，后用鐵抹子收光。如果是大面積滲出清
水，可以考慮將水泥砂漿鏟起，適量摻些干的1:2水泥和砂，攪拌均勻，重抹。
（7）加強水泥混凝土的養護。
為使已施工完畢的水泥混凝土表面達到所需力學性能，收光結束以后，應
根據實際情況及時對混凝土進行覆蓋，水泥混凝土經過一段時間硬化后，應定
時灑水進行養護，普通水泥養護不少于7天，其他水泥不少于14天。為保持水泥
混凝土表面濕潤狀態，澆水頻次為：天每天白天2小時一次，夜間至少2次
，以后每晝夜4次。并注意避免引起損壞水泥混凝土表面狀態的情況發生。
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